Технологическое разделение, определяющим фактором которого является технологический процесс, — это расчленение производственного процесса на отдельные стадии, виды работ и операции (например, металлургическое, механообрабатывающее, термическое, сборочное и др.). Функциональное разделение труда предусматривает деление всех работников предприятия на группы в зависимости от характера функций. В свою очередь указанные группы работающих подразделяются по функциям, выполняемым в производственном процессе, на подгруппы: основные производственные рабочие, занятые изготовлением продукции в цехах основного производства предприятия; вспомогательные рабочие, занятые изготовлением инструмента и технологической оснастки, ремонтом и техническим обслуживанием технологического оборудования; рабочие, осуществляющие обслуживание зданий, территорий, транспортировку, хранение, учет и выдачу материальных ценностей. Профессионально-квалификационное разделение труда обусловлено делением работающих по однородности трудовых функций на профессии и специальности (например, слесарь, токарь, наладчик и т.д.), а внутри них — по группам сложности выполняемых ими работ (разрядам, категориям). Оно предполагает установление для каждой конкретной профессии и специальности состав операций или работ различной группы сложности по тарифным квалификационным разрядам и категориям (например, токарь III разряда, токарь V разряда, конструктор второй категории и т.д.). Профессия определяет принадлежность рабочего к тому или иному виду трудовой деятельности исходя из способа воздействия на предмет труда (слесарь, токарь, шлифовщик), применяемых орудий (станочник, оператор, машинист) и предметов труда (шиномонтажник, шихтовщик) или функции, выполняемой в производственном процессе (контролер, кладовщик). Специальность ограничивает сферу деятельности работника внутри его профессии выполнением определенньгх видов работ и операций при изготовлении продукции (например, профессия "токарь" имеет специальности: карусельщик, револьверщик, затыловщик, расточник). Кооперация труда предусматривает объединение людей для планомерного и совместного участия в одном или разных, но связанных между собой процессах труда. Ее задача состоит в обеспечении согласованности действий между отдельными работниками или группами работников, выполняющих различные трудовые функции.

Одной из форм внутризаводской кооперации является внутриучастковая, выражающаяся в производственных связях между отдельными рабочими в процессе их совместного труда. Эффективность такой кооперадии наиболее полно проявляется при бригадной форме организации труда. Под бригадой понимается первичное звено трудового коллектива предприятия, объединяющее работников для совместного труда и выполнения производственного задания на основе общей заинтересованности и ответственности за результаты работы. Целесообразность бригадной формы организации труда на предприятиях автотракторостроения определяется четырьмя группами факторов: технико-технологическими, характеризующими невозможность обслуживания оборудования или технологического процесса одним рабочим; организационными, определяющими целесообразность использования коллективного труда рабочих одной или нескольких профессий, объединенных общностью средств труда для выполнения единого производственного задания; экономическими — возможность сокращения производственного цикла изготовления продукции, снижения трудоемкости путем улучшения использования рабочего времени, совершенствования загрузки рабочих, совмещения профессий и функций и т.п.; социальными, обусловленными необходимостью повышения содержательности труда, снижения его монотонности (особенно в автосборочных производствах), усиления влияния коллектива на дисциплину труда, повышения творческой инициативы; воспитания коллективизма, развития демократических начал в управлении. На предприятиях автотракторостроения широкое распространение получили комплексные бригады, которые организуются из рабочих различных профессий или специальностей для выполнения комплекса технологически разнородных, но взаимосвязанных работ, охватывающих полностью производственный цикл или его законченную часть (например, бригада по изготовлению бригадокомплекта деталей шасси автомобиля или бригада по техническому обслуживанию оборудования). Эти бригады могут быть сменными, объединяющими рабочих одной смены, и сквозными, созданными из рабочих всех смен.

На автотракторных заводах, потребляющих большое количество изделий смежных производств для комплектации готовой продукции, организуются отдельные склады этих изделий с подчинением их отделу кооперированных поставок. К производственным относятся: склады полуфабрикатов собственного производства, центральный инструментальный склад и другие межцеховые склады, расположенные на территории завода.

Производственные склады организуются также непосредственно в цехах (инструментально-раздаточные кладовые, склады незавершенного производства, оснастки и т.д.). Межцеховые склады подчиняются одному из соответствующих подразделений завода, например: склады полуфабрикатов — планово-производственному отделу, центральный инструментальный склад соответствия количества, объема и номенклатуры материалов, указанных в сопроводительных документах. Качественная приемка имеет цель установить, в какой мере поступившие грузы соответствуют техническим условиям, стандартам, образцам и другим требованиям, обусловленным в до. говорах на поставку. Результаты количественной и качественной приемки оформляются при. съемочными актами, а в случае неудовлетворительных результатов — актами рекламаций для предъявления претензий поставщикам или транспортным организациям. В целях рациональной организации приемки материалов отделом материально-технического снабжения составляются планы завоза и передаются каждому складу заблаговременно. Принятые на хранение материалы размещаются на складах таким образом, чтобы были соблюдены следующие правила: должна быть обеспечена качественная и количественная сохранность материалов путем создания необходимых условий хранения (температура, влажность, чистота воздуха), а также строгого соблюдения противопожарных требований; при размещении грузов на складах следует исходить из удобства выполнения складских операций, легкости проверки наличия материалов, а также полного использования объема складов и работающих здесь подъемно-транспортных средств.

Современное предприятие автотракторостроения должно располагать Хорошо организованным складским хозяйством, задачами которого являются: создание и хранение необходимых производственных запасов сырья, покупных комплектующих изделий. При выборе системы маршрутных перевозок необходимо предусмотреть кратчайшие пути движения транспортных средств и рациональное! использование их грузоподъемности. На предприятиях автотракторостроения, имеющих многие связанный между собой в технологическом отношении цехи, система кольцевых 5 маршрутов может дать лучшие по сравнению с маятниковой показатели транспортной работы. Наоборот, на заводах с небольшим числом цехов, например механосборочного типа, целесообразно применять маятниковую систему. Значительная доля грузов перемещается с помощью внутрицеховых транспортных средств, которые используются для доставки заготовок, полуфабрикатов, инструментов, смазочных материалов и т.д. из цеховых складов к рабочим местам и транспортной связи между участниками, поточными или автоматическими линиями, рабочими местами. Межоперационные перемещения грузов осуществляются в соответствии с последовательностью и ритмом производственного процесса, как правило, транспортом непрерывного действия: транспортерами, конвейерами и т.д. Транспортные средства, используемые на предприятиях автотракторостроения, должны отвечать технологическим и организационным особенностям обслуживаемого ими процесса производства, а также обеспечивать максимальную производительность труда на обслуживаемом участке и соответствовать всем требованиям техники безопасности и охраны труда. Количество транспортных средств определяется исходя из объема грузооборота и их производительности. В каждом конкретном случае проводятся экономические расчеты по выбору наиболее эффективного вида транспорта. В планировании перевозок различают технико-экономическое, оперативно-календарное планирование и диспетчирование. Технико-экономическое планирование заключается в составлении комплексных годовых и квартальных планов, предусматривающих: грузооборот, потребное число транспортных средств и механизмов, объем погрузочно-разгрузочных работ, необходимые для эксплуатации и ремонта транспортных средств штаты работающих, фонды заработной платы и другие показатели, характеризующие работу транспортного хозяйства завода.

Норма расхода энергии на изделие определяется суммированием расхода энергии на все детали с учетом возможностей обработки нескольких деталей в течение одного технологического процесса (электротермическая обработка, гальванопокрытие и т.д.) и других видов пооперационного потребления энергии. При определении общецеховых норм расхода энергии весь расход цеху подразделяется на две составляющие: независимую и зависимую от объема выпуска. К первой составляющей относится расход энергии на производственно-хозяйственные и бытовые нужды, а также потери в оборудовании и сетях цеха, ко второй - весь остальной расход энергии. Таким образом, общецеховые нормы расхода энергии на единицу продукции цех» Аналогичным образом могут быть построены и общезаводские норм* В этом случае к сумме всех общецеховых норм добавляются удельные расходы энергии на общезаводские производственно-хозяйственные бытовые нужды и потери в сетях и сооружениях предприятия общего обслуживания. Решение этих стратегических направлений может быть достигнуто путем внедрения автоматизированных систем управления ремонтом и обслуживанием (АСУР); внедрения хозяйственного расчета; совершенствования планирования и нормирования численности рабочих; улучшения качества ремонта и обслуживания; развития внутризаводской и межзаводской специализации и централизации ремонтных работ. Предприятия автомобильной промышленности и тракторостроения активно насыщаются технологическим оборудованием с ЧПУ, включая многооперационные и с автоматической сменой инструмента. Отсюда большая актуальность проблемы совершенствования технического обслуживания этого оборудования. Проблема может быть успешно решена путем создания комплексных бригад, специализирующихся на техническом обслуживании этого оборудования, и бригад, специализирующихся на плановых ремонтах и выполняющих данные функции централизованно в масштабе всего предприятия. В автомобильной промышленности и тракторостроении в последние годы увеличивается доля импортного и уникального оборудования. Естественно, что в таких условиях централизовывать ремонт всех моделей оборудования экономически неоправданно. Обслуживание автоматических и полуавтоматических линий целесообразно проводить комплексной бригадой, в состав которой кроме ремонтного персонала включаются операторы и наладчики этих линий.

Такой индивидуальный контроль называется диагностикой технического состояния оборудования, представляющей комплекс мероприятий по установлению признаков неисправного состояния оборудования с помощью диагностических приборов методом косвенных измерений скрытых параметров механизма по характеру его функционального поведения. ремонт, основанный на результатах технической диагностики, называется ремонтом по техническому состоянию. Этот метод ремонта особое значене имеет для предприятии массового машиностроения, где производство строго регламентировано во времени и необоснованный вывод оборудования в ремонт влечет за собой потери по объему и качеству выпускаемой продукции.

Организацию технического обслуживания и ремонта оборудования на основе диагностики его технического состояния необходимо рассматривать как замкнутую систему управления с обратной связью. Система контроля осуществляется по схеме: объект управления (О) — датчик (Д) - управляющий орган (У). Схема действия системы управления включает: управляющий орган (У) — исполнительный орган (И) - объект управления (О). Управляемым (регулируемым) объектом (О) в данном случае является технологическое оборудование конкретного цеха, подлежащее техническому обслуживанию и ремонту. Датчиком (измерительным органом) (Д) служит диагностический прибор, определяющий техническое состояние станка. Управляющим органом (У) является главный механик, а исполнительным органом (И) - цеховая ремонтная служба. Техническое обслуживание и диагностирование проводятся комплексными бригадами РМЦ производства или корпуса, что дает возможность максимально совмещать эти работы во времени, вести постоянный контроль правил эксплуатации оборудования и его технического состояния, проводить своевременную подготовку ремонтов.

Особое значение в повышении эффективности технического обслуживания имеет рациональная организация смазки технологического оборудования. В ее основу заложена регламентация по срокам и приемам выполнения операций смазки. Делается это следующим образом. На основе . рекомендаций заводов-изготовителей для каждого станка составляется инструктивная машинно-ориентированная карта смазки, являющаяся основным исходным документом для планирования смазки отдельных элементов станка.

В зависимости от целей и методов проведения модернизация подразделяется на общетехническую, технологическую и комплексную. Общетехническая модернизация включает мероприятия, способствующие повышению общего технического уровня и улучшению эксплуатационных качеств находящегося в эксплуатации оборудования, повышению мощности и режимов работы оборудования, унификации, повышению долговечности и ремонтоспособности узлов и деталей, обеспечению удобства и безопасности в работе и т.п. В результате проведения общетехнической модернизации технические и эксплуатационные показатели действующего оборудования приближаются к показателям современных станков аналогичного назначения. Технологическая модернизация - это целевая модернизация, направленная на решение отдельных технологических задач посредством оснащения станка различными устройствами и механизмами, т.е. приспособления этого оборудования к выполнению специфических задач данного технологического процесса в условиях крупносерийного и массового производств. В зависимости от объема и характера технических мероприятий, выполняемых при модернизации, может иметь место решение как общетехнических, так и технологических задач. Такая модернизация называется комплексной. Проекты технологической и комплексной модернизации разрабатываются на основе технических заданий службами главного технолога и главного металлурга по соответствующему оборудованию. Проект общетехнической модернизации разрабатывается конструкторско-технологическим бюро общетехнической модернизации службы главного механика. Управление (отдел) главного механика на основе разработанных службами главного технолога и главного металлурга планов модернизации соответствующего оборудования составляет сводный план модернизации по заводу, совмещая эти работы с капитальными ремонтами, определяет предварительную стоимость и составляет сметы расходов на модернизацию. Работы по осуществлению проектов модернизации оборудования выполняют ремонтно-механические цехи (РМЦ).

Одной из основных задач нормирования является активное воздействие посредством экономических расчетов на организацию труда и технологию производства. В связи с этим возрастает роль экономического обоснования норм, включающего определение условий, обеспечивающих наиболее целесообразные соотношения в затратах труда работников различных специальностей и квалификации на выполнение заданной работы с минимальными суммарными затратами; установление систем тарифов и материального поощрения, способствующих внедрению и освоению рабочими прогрессивных технически обоснованных норм. Применяемые на передовых предприятиях отрасли современные технически обоснованные нормы по существу предъявляемых к ним требований являются научно обоснованными, поскольку основываются на данных не только технических, но и экономических, психофизиологических наук.

Научная обоснованность норм позволяет в полной мере осуществить эффективный контроль над мерой труда и потребления, последовательно проводить в жизнь принцип социализма "от каждого - по способности, каждому - по труду". При нормировании труда рабочих и служащих применяются следующие виды норм труда: норма времени, норма выработки, норма обслуживания, норма (норматив) численности и нормированные задания. Норма времени — это величина затрат рабочего времени, установленная для выполнения единицы работы - определенной операции работником или группой работников соответствующей квалификации в определенных организационно-технических условиях. Норму времени измеряют обычно в минутах (нормо-минутах). При обслуживании рабочим одного станка, на котором обрабатывается одна деталь, норма времени равна длительности операции. При многостаночном обслуживании или в условиях, когда выполнение операции требует одновременного участия нескольких рабочих, норма времени будет соответственно меньше или больше длительности операции и определяется с учетом числа обслуживаемых станков и численности рабочих.

Условия труда оцениваются тяжестью труда, под которой понимается степень совокупности воздействия на работающего всех факторов, составляющих условия труда. Все работы по условиям труда могут быть разделены на шесть категорий тяжести. При проектировании трудовых процессов необходимо обеспечивать условия труда, соответствующие тяжести труда не выше второй категории. Третья категория допустима, но требует создания особых режимов труда и отдыха. К первой категории тяжести относятся работы, выполняемые в условиях, близких к физиологическому комфорту; при этом физические и нервно-эмоциональные нагрузки полностью соответствуют физиологическим возможностям человека. Работы в категории тяжести также не вызывают сколько-нибудь существенны» изменений психофизиологических функций. По окончании трудового процесса эти функции у работающих быстро восстанавливаются.

На работах третьей категории тяжести возникают более серьезные изменения, вызывающие некоторые отрицательные сдвиги в организме человека, которые могут быть сравнительно быстро устранены при улучшении режима труда и отдыха. Каждой категории тяжести труда соответствует совокупность условий труда, обеспечивающих зону определенного уровня комфортабельности на рабочем месте. Улучшению условий труда и его высокой производительности в большей степени способствует правильно организованное освещение рабочих мест.

В зависимости от особенностей трудового процесса на предприятиях применяются три системы освещения: общее - для освещения всего производственного помещения, местное - непосредственно на рабочем месте и комбинированное - наиболее широко распространенное в производственных цехах. Неблагоприятное влияние на организм человека оказывает производственный шум. Снижение уровня шума до пределов ниже допустимых способствует росту производительности труда на 5—10 %.

Основы научной организации труда Высотные автоматизированные склады получили достаточно широкое распространение на предприятиях автомобильной промышленности. На Горьковском автозаводе действует высотный автоматизированный склад шин с оригинальным решением транспортной системы и механизмами формирования пакетов; полностью автоматизированные склады используются на КамАЗе, АЗЛК, УАЗе.

Сооружается автоматизированный склад на ВАЗе на 30000 мест хранения запасных частей, в котором предусмотрена установка помимо традиционного складского оборудования линии грунтовки и консервации, оборудования для изготовления деревянной и картонной тары, ЭВМ для обработки информации о запасных частях. Совершенно особое место могут занять автоматизированные склады в гибких производственных системах. Для современных многоцелевых станков, применяемых в ГПС, характерно наличие устройств автоматической смены деталей и инструментов, чем достигается минимальное время обработки. Однако возможность использования этих станков и их гибкость ограничиваются емкостью средств хранения деталей и инструмента.

Этот На современном этапе большое внимание уделяется созданию благоприятных условий для высокоэффективного труда, усилению роли человеческого фактора в дальнейшем развитии экономики, совершенствованию и активному внедрению научной организации труда. В соответствии с ГОСТ - организация труда, основанная на достижениях науки и передовом опыте, систематически внедряемых в производство, которая позволяет наилучшим образом соединить технику и людей в производственном процессе и обеспечивает повышение производительности труда и сохранение здоровья человека. Объектом НОТ является труд человека. Это определяет содержание и основные направления НОТ для всех категорий работающих. Задачи НОТ необходимо решать совместно с выполнением мероприятий по совершенствованию техники, технологии, организации производства и управления.

Такое совмещение позволяет обеспечить выявление резервов роста производительности труда, снижения себестоимости и улучшения качества продукции, обеспечивает высокую эффективность производства. Разделение труда на предприятии означает разграничение деятельности людей в процессе совместного труда коллектива.